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清洗是電鍍過程中必不可少的重要工序，無論是鍍前清洗還是鍍后清洗，都會影響金屬鍍覆和化學覆蓋層的質量。而在實際生產過程中，人們往往只注重電鍍主槽槽液成分、參數的變化，忽視了清洗。
實際上， 70%以上的質量問題都與清洗有關。如除油不干凈時，鍍層會產生起泡、起皮、發花等缺陷;水洗不干凈，則鍍層會形成斑點、污漬等疵病。
清洗的注意事項
1、水質是前提
電鍍清洗用水的水質要求非常嚴格。工序、工位或鍍種不同，所采用的水質也大不相同。工序用水一般應遵循以下原則：
(1) 前處理清洗用水對水質要求不是很高，一般自來水(C 類水)即可滿足要求。
(2) 進鍍槽的前一道水洗最好采用純水(A類水)，特別是化學鍍鎳前的清洗須采用純水洗。
因為一般自來水中含有過多的鈣、鎂離子或鐵離子，這些離子一旦被帶入鍍液，容易使鍍液產生沉淀;或帶入異金屬離子，使化學鍍鎳層發脆、發霧、起條紋等疵病。
(3) 從成本角度考慮，出鍍槽的第一道水洗最好采用純水，這樣可以使濃度較高的第一道清洗水實現回收再利用：當主槽中液體不足時，可以將該清洗水直接加入主槽，從而降低成本及重金屬的排放量。
(4) 表面處理完畢后的最后一道清洗水，應符合HB 5472–1991《金屬鍍覆和化學覆蓋工藝用水水質規范》中規定的清洗用水標準。
這樣清洗后的零件才不會留下水跡、斑點或影響鍍覆層質量的雜質。各鍍種的清洗用水，配液用水標準可參照 HB5472–1991 標準。
該標準對金屬鍍覆和化學覆蓋工藝用水的水質分類和指標，水質分析方法及工藝用水要求作了詳細規定。
2、溫度是關鍵
清洗用水的溫度也至關重要。工序或鍍種不同，清洗用水的溫度就不同。
(1) 堿性溶液脫脂后必須采用 60 °C 以上的流動熱水清洗。
零件在堿性溶液中脫脂后，表面會殘留堿液以及被乳化、皂化的油污，這些油污遇冷水后會凝聚在零件表面，使清洗不徹底;同時對下道工序的酸造成極大的浪費，因為酸除了去銹活化零件表面外，其中一部分還必須中和零件表面殘留的堿液。
因此，脫脂后的零件最好采用 60 °C 以上的熱水清洗，只有這樣才能將殘留在零件表面的堿液、污物徹底清除。
(2) 采用堿性電鍍液電鍍的零件，鍍后清洗時應采用流動熱水或熱水浸泡的方式進行清洗。
氰化鍍鋅后的零件，需在 40 ~ 60 °C 的熱水中浸泡 20 ~ 30 min，才能將零件表面殘留的鍍液徹底清除;否則，鈍化后生成的鈍化膜會將這些堿性物質牢牢地包裹或夾雜在鈍化膜中，降低零件的耐蝕性能。
需注意的是，浸泡用的熱水應經常更換或更新，否則不但起不到清洗效果，還會影響鍍層的外觀質量。
(3) 電鍍后的鍍件，在干燥前最好采用熱水燙洗。
提高鍍件的溫度，可使鍍件脫水速度加快，有效防止水跡或水斑的形成。對于鍍鎳零件，還可以有效防止黃點(銹點)的產生。
(4) 鍍鋅鈍化后的零件應采用不超過 60 °C 的溫水進行清洗。
如溫度過高，剛剛形成的鈍化膜容易破裂，并且鈍化后的零件膜薄色淺，耐蝕性差;溫度過低，則不利于將零件徹底清洗干凈。
因此，鍍鋅后的零件應選用溫度適宜的溫水燙洗，這樣不但清洗得更干凈，而且可使膜層封孔，大大提高膜層的耐蝕性能。
(5) 對于有砂眼或細小盲孔的零件，應采用冷熱水交替的方式進行清洗，這樣有利于提高水對砂眼等處的滲透，使這些部位的溶液與清洗水進行充分交換，使砂眼內部的溶液全部流出。
交替清洗的時間和次數，視零件尺寸、盲孔(砂眼)大小及深淺來決定：零件大，盲孔小而深，清洗時間長，次數多;反之，則時間短，次數少。
3、細節是保障
除了水質和溫度外，細節也很重要。
(1)清洗抖動不能少
不論鍍件是采用掛具清洗，還是采用籃筐清洗，鍍件進入水槽后要上下、左右、前后抖動(或擺動)，增加鍍件與清洗水的接觸機會。
另外，鍍件在抖動時，與清洗水產生相對運動，鍍件表面的殘留液體或臟物在相對運動產生的機械力下剝離。抖動還可以增強布
朗運動，增大鍍件表面殘留液體與清洗水之間的擴散速度，使清洗水在盡可能短的時間內完全取代殘留液體，覆蓋鍍件整個表面。
(2)清洗掛鉤不能缺
如清洗過程中只清洗鍍件，掛鉤部位得不到充分清洗，在轉入下道工序、卸掛、干燥時，掛具上攜帶的溶液或污物會掉入下道工序的鍍槽內或零件表面，造成鍍液污染，引起鍍層發花、出現斑點，或在零件上表面產生堆積、起泡等缺陷。
除此之外，掛鉤不干凈還會影響其與陰極杠的導電性能。因此，應將零件、掛具連同掛鉤一起清洗，如掛具過高不能浸入液面以下，則可用水龍頭沖洗或用手淋洗未浸入的部位，以避免上述現象的發生。
(3)清洗時應采用流動水洗
采用死水清洗時，清洗水的濃度會越來越高，到后來不但起不到清洗效果，反而會使鍍件越洗越臟。
因此，清洗時應采用流動水洗，這樣可以保證清洗槽的水始終處于更新狀態。從節水方面考慮，可采用逆流流動水漂洗，但應注意水流在清洗槽中不能短路。
水從左下部進入，則要從右上方流出，不能進出都在上方，或都在一邊;否則，換水不充分，起不到流動水的作用。對于非流動水洗(最后一道純水洗)，也要經常更換或不斷補充新水，才能達到清洗的目的。
(4)清洗時速度不宜太快
在鍍件提出鍍槽或清洗槽時，應在槽上方停留片刻(10 ~ 30 s)。對于碗型或帶有深孔、盲槽的零件，出槽后還應在鍍槽上方輕輕抖動、翻轉，將內部液體盡可能倒出。
一是盡量減少因溶液帶出而造成鍍液損失;二是盡可能少地把上道工序殘留的溶液帶入下道工序，造成下工序溶液的污染;三是減少清洗負擔。薄而輕的零件在入鍍槽或清洗槽時應緩慢，以防止零件飄出筐外。
(5)清洗時鍍件一次不可裝掛過多
有些生產工為了追求速度，電鍍小件時，籃子有多大，零件就裝多少，殊不知這樣做是很不合理的：
零件裝掛過多，重量增加，零件之間接觸機會增大，貼合更加緊密，單靠抖動難以使零件與零件之間各接觸面得到充分變換，接觸部位得不到充分清洗;再者，電鍍時鍍件數量過多，鍍層厚度也不均勻，容易產生接觸印痕。因此，一次裝掛數量不宜過多。一般來說，鍍件平鋪籃子底部 2 ~ 3 層為宜。
除掌握以上一些清洗的細節外，針對特殊零件還應采用一些特殊的清洗方法：
(1) 注射法。
采用醫用注射器向盲孔、狹縫內注入清水，可把隱藏在里面的酸、堿、污物驅趕出來，從而達到清洗的目的。
如盲孔內有銹蝕物，應先注入酸液，將盲孔內的銹徹底去除后再進行清洗。這樣可以有效防止電鍍時，盲孔口部遭到腐蝕或因酸液溢流
該方法適用于盲孔(盲槽)深度超過孔徑(槽寬)2 倍以上的鍍件。
（2) 甩除法。
每工序完畢后，甩動容易積聚溶液的鍍件，將積聚在盲孔(盲槽)中的溶液甩出，達到清洗效果。該方法適合于體積大、盲孔(盲槽)多的鍍件。
(3) 中和法。
鍍件出槽后，砂眼中的鍍液較難洗去，此時可采取中和法予以解決。如堿性鍍錫后，可采用 4% ~ 6%的稀硫酸進行中和，鍍鎳后的零件后可采用 3% ~ 5%的稀碳酸鈉溶液進行中和，或采用防銹水浸漬處理。
(4) 超聲法。
利用超聲波振蕩的機械性能，使脫脂液中產生數以萬計的小氣泡，這些小氣泡在形成、生長、閉合時產生強大的機械力，使黏附的油脂、污垢迅速脫離，從而達到清洗效果。該方法適合于幾何形狀復雜(如螺紋、盲孔、凹槽、狹縫)的鍍件及清潔度要求高的精密零部件。
觀點
電鍍過程中，針對不同工序，不同零件，不同鍍種，應采用不同溫度、不同水質、不同方法進行清洗，另外細節管理也非常重要只有把握好以上幾點，才能保證鍍覆層的質量，為生產服務。
文章來源：中國電鍍網公眾號
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