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電鍍工件在電鍍之前一定要進行一系列的處理，其原因是為了得到更好的鍍層貼合強度。化學拋光在電鍍前處理中是至關重要的，電鍍前處理不可缺少的是化學拋光。
化學拋光一般是指在化學溶液中，不接通外部電源，利用化學侵蝕對工件表面進行拋光的一個過程。在化學拋光進行時，從微觀層面看，因為，金屬表面會形成類似電解拋光過程中形成的黏膜或者鈍化膜，所以，是表面微觀凸出部分的溶解速度，要明顯大于微光凹入部分，所以，提升了零件表面微觀平整度，從而達到零件表面的光亮平整。
化學拋光一般用于不銹鋼、銅和鋁等合金上的拋光，還可以用于對一些零件的裝飾加工。化學拋光可以用作電鍍前處理的處理工序，當然，拋光后增加一定防護措施，也可以直接使用。
與電解拋光相比，化學拋光不需要繁雜的電解設備，可以對不同形狀的零件進行拋光，生產效率提高的同時，安全性也提高了。一般的化學拋光液，具有溶液壽命短，濃度調節比較困難的缺點，原因主要是材料質量不均勻，引起局部電勢不均，產生陰陽極區，形成局部短路的微電路，是陽極發生溶解。在電解拋光中，由于外加電勢作用，消除了局部電路的發生，從而效果更好。
其實電解拋光和化學拋光各有利弊，看大家的選擇了。
化學拋光工藝詳解
一，磷酸系化學拋光液的組成與工藝條件
（1）磷酸系化學拋光液除磷酸外，最重要的組分還有硝酸和硫酸等。
（2）實踐證明，硝酸的實際含量直接關系到拋光作業的工藝效果。當硝酸含量過低時，拋光速度慢，拋光表面的光亮度差，且往往會在制件表面上沉積較厚的紅色接觸銅層，或出現黑垢薄膜覆蓋。反之，當硝酸含量過高時，拋光反應過快，制件表面易出現點狀腐蝕，影響拋光表面的光亮度。
應當指出，硝酸本身易受熱分解，這是拋光溶液中硝酸含量快速降低的主要原因之一。因此，欲維持拋光溶液的拋光性能，除拋光作業盡量采用低溫操作外，應及時向拋光溶液補加硝酸，而且應每次少加，分次勤加。
（3）不少文獻指出，硫酸是一種性能較好的“點蝕”抑制劑和工藝規范擴展劑。不含硫酸的化學拋光液，雖然也可獲得光亮的拋光表面，但拋光作業的操作參數控制范圍十分狹窄，對操作技術要求甚高，而且容易產生“點蝕”。加入適量硫酸，就可克服或部分消除這些矛盾，同時還可使拋光作用均勻化，提高拋光過程的整平性和加快拋光速度。但應注意，硫酸不可過量。否則，拋光溶液會出現細白稍帶黃色的顆粒晶體析出，嚴重影響拋光效果。
處理這種晶析現象的方法，是加入適量頭道回收水，并適當加熱和攪拌，使析出的晶體盡量溶解掉。然后把未溶解的晶體過濾掉，再補充適量磷酸和硝酸，使拋光溶液的組成符合工藝規范。
一旦發生晶析現象，僥幸偷懶不愿及時處理而勉強維持生產的任何做法，都是要不得的。因為已經形成的晶體粒子，即使數量很少，它們也會起到“晶種”的作用，引起嚴重的結晶析出，甚至造成無法挽救的惡果。
（4）磷酸濃度過高時，也會形成晶體析出現象。但這種析出的晶體呈絮狀針形且易溶于溶液中。稍許加熱溶液同時加入少量硫酸和硝酸并稍加攪拌，即可使結晶全部溶解，而且一般情況下，不會再出現晶析。
（5）應特別指出，這種由磷酸、硫酸和硝酸組成的化學拋光溶液，對工藝效果影響更大的因素，不是它們各自的實際含量，而是它們之間的濃度比值。或者說，要獲得一個工藝性能比較穩定而工藝效果比較滿意的磷酸類化學拋光溶液，則必須將上述三酸的含量控制在一個比較合理的比例范圍內。
磷酸與硝酸在拋光鋁制件過程中的化學反應式為：
7Al+7H3PO4+5HNO4——7AlPO4+2N2↑+NO2↑+13H2O
（6）新配制的磷酸類化學拋光液需要“老化”處理，下面介紹幾種常用的“老化”方法。
方法1 將新配制的磷酸類拋光液加熱到80℃左右，酌量加入一些鋁材邊角材料或鋁屑（3g/L~5g/L），使之與酸液發生化學反應，生成鋁鹽。再逐漸加熱到95℃（加熱過程中要間隙攪拌），保溫2h，即可進行試拋光。也可利用工藝要求較低的鋁制件進行預拋光。控制拋光溶液溫度在80℃左右，以10min/批~20min/批的速度進行分批預拋光，lh后緩緩升溫到95℃（約lh)，即可用正式制件進行試拋光。
方法2 把還未加硝酸的新配混合酸加熱到110℃，保溫3h~4h（這時可加入二分之一的硝酸），以除去部分水分。然后再加入硝酸（若先前已加入部分硝酸，這時可加入余量硝酸），及2g/L純鋁屑，間隙攪拌使鋁屑全部溶解。在此過程中，若有部分硝酸被消耗，則可適量補加硝酸，再把溶液緩慢降溫到95℃~100℃，即可試拋光。
（7）用上述經“老化”處理的新拋光液進行拋光作業時，宜將拋光液溫度控制在下限，以盡量減少硝酸受熱分解逸出有污染的棕紅色氧化氮氣體。這是因為新配酸中硝酸含量較高之故。另外，拋光后的制件一定要及時迅速地取出，并立即用水充分沖洗干凈，以免發生“倒光”現象。
隨著拋光作業的連續進行，拋光溶液中的水分不斷減少，鋁離子陸續積多，使溶液密度逐漸增大。因此，拋光作業進行到一定時間后，應逐漸升高溶液溫度，直至升到溫度上限。
（8）少數拋光溶液加有一定量醋酸，是因為醋酸具有更強的抑制點狀腐蝕的能力。使拋光表面呈現出較細致而光亮的表面。其缺點是醋酸較貴，也易受熱分解。
（9）化學拋光溶液中加入少量硫酸銨和尿素，作用是抑制和減少硝酸的分解及氧化氮的析出，并改善拋光表面的粗糙度。
（10）拋光溶液中加入少量銅鹽，如硫酸銅、硝酸銅、醋酸銅，目的是利用它們解離出的銅離子抑制過腐蝕現象的發生，以提高拋光表面光亮度的均一性。但這些銅鹽不得加得過多，否則，過多的銅離子會降低拋光表面的反光性能。
（11）對含銅、鋅較多的高強度鋁合金制件的拋光，可選用加有鉻酐的化學拋光溶液作為拋光介質。
（12）拋光的最佳溫度為100℃~110℃。拋光作業實際控制的溫度，應隨著溶液使用次數的增多而逐漸升高，使越來越黏稠的拋光溶液具有較高的對流和擴散能力。在補充拋光溶液（因使用較久而逐漸喪失拋光性能）的同時，還應盡量減少被拋光制件表面黏附的拋光溶液，以免降低工藝損耗，而且更便于水沖洗。反之，若不及時提高拋光溶液的使用溫度，就會發生黏稠的拋光液比較牢固地黏附在拋光表面，造成水洗困難，而且會使拋光表面發烏，或形成一層白色（或藍灰色）膜，影響拋光表面的光澤。
拋光加工前，必須將拋光溶液加熱到工藝規范以內。工藝要求拋光表面全光亮時，溶液溫度宜控制在95℃~100℃。若工藝要求拋光表面一般光亮時，溶液溫度宜控制在110℃~120℃。
拋光作業應注意：
a．有的工藝用拋光溶液中未加氧化劑（硝酸），拋光過程中拋光表面不能形成具有保護作用的氧化膜，使拋光表面易變色銹蝕。故必須對拋光后的制件進行鈍化（中和出光）處理。較常用的鈍化（中和出光）處理工藝，是用50%的硝酸水溶液，或3%~5%的重鉻酸鉀水溶液浸洗。在去除拋光表面上黑膜的同時，又使拋光表面形成一層保護性鈍化膜，保護了拋光表面的光亮性。
b．在拋光作業過程中，嚴禁將水帶人拋光溶液。
C．拋光槽一般用316L不銹鋼制造，但應配置降溫裝置。掛具、夾具應用鋁材或鈦合金制造。
二，磷酸-硫酸-硝酸系化學拋光液的拋光機理
鋁化學拋光的理論研究比電拋光少。
1956年，Fischer利用掃描電鏡連續觀察了磷酸-硫酸混合液中鋁的溶解過程，發現鋁表面首先被平滑化，然后再光亮化。其中平滑化與鋁表面附近形成的黏稠狀液體膜有關，而光亮化則由鋁表面上生成的固體膜（氧化膜）有關系。
1983年，Hamlin定量研究了磷酸-硫酸-硝酸系化學拋光液的組分及工藝參數對鋁溶解失重的影響，并結合對鋁表面光亮度的定性觀察，對其拋光機理作了進一步闡述。
1985年，高橋英明和永山政一確認了鋁在磷酸-硝酸混合液中氧化鋁膜層的形成。這些研究結果表明，鋁的電拋光的雙重膜理論也同樣適用于鋁的化學拋光。
當鋁片浸人磷酸-硫酸-硝酸型拋光液中時，由于氧化劑硝酸的作用，在整個金屬鋁表面上將會生成一層均勻分布的鋁的氧化膜，其形成過程表示：
4Al+4HNO3——2Al2O3+2H2O+2NO2↑+N2↑
此氧化鋁膜受到拋光液中硫酸和磷酸的作用，立即又被溶解，所示：
A12O3+3H2SO4——Al2(SO4)3+3H2O
Al2O3+3H2SO4——2AlPO4+3H2O
因此，其總的反應過程可用式表示：
4Al+4HNO3+3H2SO4+2H3PO4——Al2(SO4)3+2AlPO4+2NO2↑+N2↑+8H2O
鋁的溶解量（即失重）隨硫酸和硝酸濃度的增大以及水的含量的減少而逐漸增多。增大拋光液中硫酸和硝酸濃度以及減少水的含量均可使平衡向右移動，因而加速了鋁的溶解，即增加鋁的失重量。
同理，增大拋光液中磷酸的濃度，鋁的失重本應增大，但由實驗測得的結果看，鋁的失重隨磷酸濃度不是逐漸增大，而是逐漸減小。這是由于磷酸對鋁的浸蝕作用遠小于硫酸，因此，在“三酸”化學拋光液中，主要是硫酸起溶解氧化膜的作用。
并且，由于拋光掖中磷酸的濃度較高（約60%），因而可認為磷酸主要起增大溶液黏度的作用，并同鋁溶解而生成的磷酸鋁和硫酸鋁等黏性鹽一起在金屬表面附近構成黏液膜，此黏液膜可作為金屬基體和本體溶液之間的擴散障礙層，黏液膜在金屬表面凸出處薄，Al3+由金屬表面凸出處通過擴散層向本體溶液擴散的速度快；而凹陷處則黏液膜較厚，Al3+的擴散速度慢，從而使凸出處優先溶解，達到表面的整平作用。
因此，隨著拋光液中磷酸濃度的增大，溶液的黏度變大，減緩了Al3+離子由金屬表面向溶液本體的擴散，從而導致鋁的溶解量逐漸減小。
高的硫酸濃度和低的硝酸濃度對應的鋁片的光亮度較大，這是由于高的硫酸濃度和低的硝酸濃度確保了氧化膜的溶解速率大于氧化膜的生成速率，從而達到光亮作用。但是，如果硫酸濃度過高，反應速率過快，將導致鋁的不均勻溶解，使鋁表面的光亮度下降。另外，若硝酸的濃度過低，則不易形成氧化膜，同樣達不到光亮效果。
高的磷酸濃度并非對應高的光亮度，這也從另一側面說明了在有硫酸存在的條件下，磷酸對氧化膜的溶解作用是極微弱的。磷酸濃度過低，拋光液黏度低，不易形成黏液膜，表面整平性差，光亮度不佳，磷酸濃度過高，則拋光液黏度過大，拋光速度慢，雖然能達到整平效果，但無光澤，同樣影響光亮度。
為獲得最好的拋光效果，拋光液中水的含量應盡量控制在低的濃度范圍，如9%~11%，隨著拋光液中水的含量逐漸增大，黏液層受到破壞，Al3+離子在金屬表面凸出處和凹陷處的擴散速度差減少，導致整平性變差，光亮度下降。
隨著溫度的升高，金屬的溶解速率逐漸增大。溫度過低，金屬的溶解量小，拋光液的黏度高，不易形成黏液膜，拋光效果差；溫度過高，拋光液的黏度下降，易造成金屬表面的過腐蝕，光亮度迅速下降。因此，拋光溫度控制在100℃~120℃之間為好。
隨拋光時間的延長，鋁的失重量較快增加。在1min~2min時，失重曲線漸趨平緩，并且對應鋁片具有最大的光亮度。這是由于此時的拋光速率由擴散控制，即達到了擴散平衡。當拋光時間繼續延長，鋁的失重又迅速增大，金屬表面出現過腐蝕，光亮度反而下降。所以，一般拋光1min~2min即可。
根據上述的測定結果，可以認為鋁的“三酸”化學拋光，一方面取決于鋁表面的鈍化氧化膜，另一方面又取決于黏液膜（作為擴散層）的形成，這兩方面的因素同時影響著鋁的溶解過程，從而使鋁表面微觀凸起部優先被溶解，使表面逐漸被整平直至顯出光亮的表面。
文章來源：中國電鍍網
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