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粉末噴涂是用噴粉設備(靜電噴塑機)把粉末涂料噴涂到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻地吸附于工件表面，形成粉狀的涂層。粉狀涂層經過高溫烘烤流平固化，變成效果各異(粉末涂料的不同種類效果)的最終涂層。粉末噴涂的噴涂效果在機械強度、附著力、耐腐蝕、耐老化等方面優于噴漆工藝，成本也在同效果的噴漆之下。
1 粉末涂料的靜電涂裝及其前景
靜電粉末噴涂就是將粉末涂料，通過靜電作用涂敷在被涂物體上，并通過一定時間溫度的烘烤形成涂層的過程。在此工藝中所涉及的因素有被涂物件、粉末涂料、噴槍、烘烤設備等。粉末靜電涂裝是運用高壓電場感應效應，使粉末涂料和被涂物件受感應而分別帶上彼此相反的電荷，從而把粉末涂料吸到被涂物件上去的一種涂裝方法，移動式靜電粉末噴涂設備是當粉末涂料通過高壓靜電噴槍時，粉末涂料帶靜電，并被吸引到帶相反電荷的被涂物上面，然后把被涂物放在烘烤爐烘烤流平成膜。粉末涂料靜電涂裝是由靜電發生裝置產生的高電壓、低電流使位于噴槍前部的電極針在空氣中放電，當粉末經槍頭噴嘴噴出的時候，粉末顆粒就帶上了電荷，通過靜電吸附和氣流輸送的雙重作用而到達已經接地的工件表面。噴槍能夠產生足夠的電壓以保證最大程度的涂覆效果，最大電壓可達100kV，當噴涂內角或深腔部位的時候，噴槍可以有效地克服法拉第籠效應，保證工件各個被要求噴涂的表面都能達到良好的覆蓋和均勻的膜厚。噴槍的結構設計須滿足粉末的充電要求，功能設計須滿足各種形式的噴涂作業和各種形狀的工件的噴涂要求。粉末涂裝是表面涂裝技術上的一項新工藝，是以粉末形態進行涂裝并形成涂膜的涂裝工藝。在多種場合下可代替傳統的油漆工藝。目前，在國內外已得到廣泛的應用。
熱固性粉末涂料長期以來，一直受到固化溫度(常規固化溫度為180℃，20min)的影響，使工藝應用范圍受到限制。近年以來，越來越多的低溫固化粉末涂料已面世。據有關報道已可制備120℃×20min固化的粉末，當然低溫固化粉末尚存在貯存穩定性差等問題，一定程度上制約了應用范圍。相信在不久會有改善。電暈式充電噴槍經歷了電壓充電、電流充電、總能量控制充電(T.E.C)等幾個階段。前兩種充電方式使噴涂的工件限于金屬類零件，而采用“TEC總能量控制充電”技術則突破了上述局限。其技術主要在于當噴槍和工件的距離變化時，能同時自動調整電流和電壓以保持總充電能量，有效地控制粉末的帶電量，確保上粉效率。對于超低溫固化型粉末，通過運用特種烘道加以固化并且消除MDF在連續高溫狀態下產生的揮發成分。即在烘道內部將揮發物消耗掉，同時保證固化溫度穩定在工藝溫度。這有別于紫外線(UV)固化，紫外線固化是先使用紅外線燈使粉末熔融流平(100℃以下)，然后用紫外線燈幅照數秒固化成膜。
目前，全國各地汽車及輕工業比較發達，尤其是沿海各省市，金屬加工業更加發達，金屬表面處理的工藝更加多樣化，比如:噴漆、噴塑、電泳、浸塑、電鍍等等。其中噴塑工藝被廣泛運用，比如:汽車部件、彩鋼板、冰箱外殼、空調外殼、配電柜等各類金屬外殼表面的處理。其有效地防止了金屬表面易氧化、易生銹的弊端。由于噴塑工藝在我國發展較慢，所以噴塑設備的生產與制造，具有良好的前景和發展空間。
2 粉末涂料靜電涂裝的特點及技術要求
2.1 粉末涂料靜電涂裝的特點
粉末涂料靜電涂裝的涂膜厚薄均勻且容易控制;涂料的適應性強，大多數粉末涂料都可以采用靜電粉末噴涂法進行涂裝;對被涂物的適應性強，可以噴大小工件，也適于涂裝不同形狀的工件;施工操作簡單，涂裝工件廢品率低;不含任何溶劑，在使用中不存在溶劑帶來的安全和衛生問題;可以同溶劑型涂料或電泳沉積涂料進行混合型涂裝。粉末涂料靜電涂裝的涂料由特制樹脂、顏填料、固化劑及其它助劑，以一定的比例混合，再通過熱擠塑和粉碎過篩等工藝制備而成。它們在常溫下，貯存穩定，經靜電噴涂、摩擦噴涂(熱固方法)或流化床浸涂(熱塑方法)，再加熱烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，達到裝飾和防腐蝕的目的。
粉末涂料靜電涂裝的特性如下:該產品不含毒性，不含溶劑和不含揮發有毒性的物質，故無中毒、無火災、無“三廢”的排放等公害的問題，完全符合國家環保法的要求。原材料利用率高，一些知名品牌的粉末供應商生產的粉末，其過噴的粉末可回收利用，最高的利用率甚至能達99%以上。被涂物前處理后，一次性施工，無需底涂，即可得到足夠厚度的涂膜，易實現自動化操作，生產效率高，可降低成本。涂層致密、附著力、抗沖擊強度和韌性均好，邊角覆蓋率高，具有優良的耐化學藥品腐蝕性能和電氣絕緣性能。粉末涂料存貯、運輸安全和方便。
與傳統的油漆工藝相比，粉末涂裝的優點是:由于是一次性成膜，可提高生產率30%～40%;降低能耗約30%;污染少，無有機溶劑揮發(不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害氣體);涂料利用率高，可達95%以上，且粉末回收后可多次利用;涂膜性能好，一次性成膜厚度可達50～80μm，其附著力、耐蝕性等綜合指標都比油漆工藝好;成品率高，在未固化前，可進行二次重噴。粉末涂裝工藝種類較多，常見的有靜電噴粉和浸塑兩種。
粉末涂料是一種新型的不含溶劑的100%固體粉末狀涂料。具有不用溶劑、無污染、節省能源和資源、減輕勞動強度和涂膜機械強度高等特點。
2.2 靜電噴涂法對粉末涂料的技術要求
靜電噴涂法對粉末涂料的要求:從粉末涂料帶電、噴涂、附著和涂膜情況考慮，合適的細度范圍為10～80um之間，且分布范圍越窄越好。從粉末涂料的帶電和加熱時熔融流平情況考慮，接近球狀的粒子效果較好。粉末涂料的體積電阻要適當，太低時粉末不易帶電，太高時粉末也不易吸附在工件上。粉末涂料的表面電阻要高，若低，則容易使工件棱角處的電荷泄漏，引起粉末涂料從工件上掉下來。這種電荷消失的速度是以一定表面電阻為界限而迅速增加的。
以噴粉量為170～200g/min，電壓為70kV，噴槍同被涂物的距離為20cm為宜。當溫度在20～30℃，濕度在60%～80%時粉末涂料的涂著效率較好，而且涂膜較厚。
在粉末涂料中，涂膜厚度越厚，表面越趨于平整。影響粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度大小及其分布、熔融黏度、顏料和固化劑的分散狀態等。對于熔融黏度高的樹脂，如果要獲得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒徑約為60μm。在靜電粉末涂裝中，由于噴出粉末的不均勻性使涂膜厚度的不均勻程度大約為溶劑涂裝的2倍，要正確掌握涂裝設備的有效噴束圖形、控制好噴涂的間接時間，防止噴涂的不均勻性。被涂物面積大于涂裝設備的噴束圖形時，采用往復式噴粉槍結構是比較適宜的。當并聯長沖程排列時，被涂物的中央部位涂膜較薄，而采用串聯短沖程排列，被涂物中央部位涂膜則較厚。
影響粉末涂料涂著效率的主要因素是涂裝設備對涂料的帶電方式、粉末的粒度分布，涂裝環境的溫度和濕度等。為此，合適的粉末涂料的范圍為10～80μm。相對于粒子的重量，靜電力隨著粒子直徑的減少而增加，粒子小為36～100μm，150～400目的粉體可完全附著冷態被涂物，粒子在噴射后，粉體可能從被涂物掉落。環氧樹脂的粒度20～100μm，平衡的粒子徑分布標準為10～80μm，最細的下限是10μm以下為10%以內，60μm以下的粒子為60%以下，宜成20～50μm的尖銳粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飛揚，涂料損失也多。
產生的原因為粉末涂料中混進膠化，難溶性粒子和雜質等造成。粉末涂料中的微細粒子容易堆積在涂裝設備后噴槍頭部或管道內改變氣流方向的部位，當堆積到某種程度時以凝集狀態噴出來附著在被涂物上面，烘烤時不會熔融而變成直徑為0.5～3mm程度的顆粒，附著在噴粉室內壁和回收設備內的膠化物:制造粉末涂料過程中由于顏料產生凝聚物:在熔融混合過程中有部分樹脂進行固化反應產生膠化粒子，這些粒子都會形成涂膜上的顆粒。靜電噴涂施工中，環境粉塵問題也應該引起足夠的重視。灰塵來自空氣，操作人員的工作膠布袋回收設備上的纖維和烘烤設備上的剝落物等，這些灰塵在靜電噴粉過程中也會引起涂膜的污染和帶上顆粒。
3 靜電粉末噴涂的工作原理
靜電粉末噴槍，是將粉末涂料噴涂到被涂物上面去的主要工具，人們通過靜電粉末噴槍來完成噴涂過程。噴槍端部加30～100kV高電壓，由噴槍端部針狀電極的電暈放電，使粉末涂料顆粒帶上負電荷，這種噴槍叫做電暈放電式靜電粉末噴槍:它由高壓靜電發生器(由高頻變壓器和升壓回路組成)、電暈放電電極(由針電極和環狀電極組成)、噴束調節器、槍休、空氣和粉末涂料管道等部分組成。粉末涂料的顆粒，用氣流送入噴槍管內，從噴槍管向前噴出，由于針電極的電暈放電，噴出的顆粒都帶上了電荷，顆粒離開噴槍管出口，即向被涂物飛去，完成了噴涂任務。
噴槍的噴涂，從低壓電源提供的電，經過噴槍內部多段升壓裝置轉變成高壓電，施加到噴槍端部的電暈放電電極或環狀電極時，電極放電使周圍的空氣離子化，同時噴槍端部和被涂物之間產生電場，被涂物通過接地誘導帶正電。當被壓縮空氣輸送的粉末涂料到達噴槍口時，由于噴槍周圍存在電荷的影響，使粉末涂料帶負電荷。帶負電荷的粉末涂料在輸送空氣和電場力的作用下，飛到被涂物的上面，與被涂物上所誘導的正電荷相互吸引，附著到被涂物的上面。噴槍的使用范圍廣，采用不同帶電方式的噴槍，可以滿足各種不同形狀和大小的被涂物的涂裝;幾乎所有粉末涂料都有可以用電暈放電式靜電粉末噴槍涂裝，對各種粉末涂料品種和適應性強;涂裝效率比較高;涂膜厚度容易控制，在手工噴涂線和自動化流水線上都可以得到理想的厚度。
電暈放電式靜電粉末噴槍，由于空氣電離和粉末層的電離排斥，涂膜厚度控制不好時，涂膜外觀的平整性差一些;當被涂物的結構太復雜時，涂膜各部位的均勻差;靜電噴涂設備的內置式高壓模塊，主要由變壓器和倍壓整流電路組成，以及與它們連接的兩個輸入端子、一個輸出端子，變壓器和倍壓整流電路的各元件包裹式封裝在環氧樹脂層內，兩個輸入端子和一個輸出端子的外端分別設置在環氧樹脂層外，具有極好的抗老化性，絕緣性好，密封性更強，能提高產品的安全性，外形更加小巧，更適合用內置式靜電噴涂槍內。
粉末涂料微粒(直徑為5～90μm)，經過與高壓電源相連接的靜電噴槍，由于電暈放電使電極附近帶上了負電，涂料微粒在輸送空氣和靜電力的作用下帶有負電荷并飛離噴槍，又從聯接電力線的路線飛向帶正極(接地)的工件上，并按工件表面電力線分布密度排列，由于涂料徽位廚帶的電精與工件上感應電荷之間的作用力，而使涂料牢牢地吸附在工件上。一般只需經過幾秒鐘就可使涂層厚度達到50～150μm，涂層達到規定厚度后，可將涂物送入烘爐內固化。即可獲得厚度均勻平整光滑的涂層。
固化:粉末固化的基本原理:環氧樹脂中的環氧基、聚酯樹脂中的羧基與固化劑中的胺基發生縮聚、加成反應交聯成大分子網狀體，同時釋放出小分子氣體(副產物)。固化過程分為熔融、流平、膠化和固化4個階段。溫度升高到熔點后工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與內部粉末形成漩渦直至全部融化。粉末全部融化后開始緩慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱流平。溫度繼續升高到達膠點后有幾分短暫的膠化狀態(溫度保持不變)，之后溫度繼續升高粉末發生化學反應而固化。粉末固化的基本工藝:采用的粉末固化工藝為180℃，烘15min，屬正常固化。其中的溫度和時間是指工件的實際溫度和維持不低于這一溫度的累積時間，而不是固化爐的設定溫度和工件在爐內的行走時間。但兩者之間相互關聯，設備最初調試時需要使用爐溫跟蹤儀測量最大工件的上、中、下3點表面溫度及累積時間，并根據測量結果調整固化爐設定溫度和輸送鏈速度(它決定工件在爐內的行走時間)，直至符合固化工藝要求。這樣就可以得出兩者之間的對應關系，因此在一段時間內只需要控制速度即可保證固化工藝。
4 粉末靜電噴涂的基本原料及主要設備
粉末靜電涂裝的涂料有三大類:熱塑性粉末涂料、熱固性粉末涂料、建筑粉末涂料。
粉末靜電噴涂設備主要由帶電粉末噴槍、供粉裝置、供氣系統及回收裝置等部分組成。
粉末靜電涂裝作業中的噴槍或噴盤、噴杯、涂料微粒部分接負極，工件接正極并接地，在高壓電源的高電壓作用下，噴槍(或噴盤、噴杯)的端部與工件之間就形成一個靜電場。涂料微粒所受到的電場力與靜電場的電壓和涂料微粒的帶電量成正比，而與噴槍和工件間的距離成反比，當電壓足夠高時，噴槍端部附近區域形成空氣電離區，空氣激烈地離子化和發熱，使噴槍端部銳邊或極針周圍形成一個暗紅色的暈圈，在黑暗中能明顯看見，這時空氣產生強烈的電暈放電。涂料中的成膜物即樹脂和顏料等大多數是由高分子有機化合物組成，多為導電的電介質，溶劑形涂料除成膜物外還有有機溶劑、助溶劑、固化劑、靜電稀釋劑及其他各類添加劑等物質。這類溶劑性物質除了苯、二甲苯、溶劑汽油等，大多是極性物質，電阻率較低，有一定的導電能力，它們能提高涂料的帶電性能。電介質的分子結構可分為極性分子和非極性分子二種。極性分子組成的電介質在受外加電場作用時顯示出電性;非極性分子組成的電介質在外好。涂料經噴嘴霧化后噴出，被霧化的涂料微粒通過槍口的極針或噴盤、噴杯的邊緣時因接觸而帶電，當經過電暈放電所產生的氣體電離區時，將再一次增加其表面電荷密度。這些帶負電荷的涂料微粒在靜電場作用下，向正極性的工件表面運動，并被沉積在工件表面上形成均勻的涂膜。
室內型環氧聚酯粉末涂料，它的主要成分是環氧樹脂、聚酯樹脂、固化劑、顏料、填料、各種助劑(例如流平劑、防潮劑、邊角改性劑等)。粉末加熱固化后在工件表面形成所需涂層。輔助材料是壓縮空氣，要求清潔干燥、無油無水。粉末靜電噴涂的主要設備如下:
噴槍和靜電控制器。噴槍除了傳統的內藏式電極針，外部還設置了環形電暈而使靜電場更加均勻，以保持粉末涂層的厚度均勻。靜電控制器產生需要的靜電高壓并維持其穩定，波動范圍小。
供粉系統:供粉系統由新粉桶、旋轉篩和供粉桶組成。粉末涂料先加入到新粉桶，壓縮空氣通過新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末預流化，再經過粉泵輸送到旋轉篩。旋轉篩分離出粒徑過大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶將粉末流化到規定程度后通過粉泵和送粉管供給噴槍噴涂工件。
回收系統:噴槍噴出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般為50%～70%)外，其余部分自然沉降。沉降過程中的粉末一部分被噴粉棚側壁的旋風回收器收集，利用離心分離原理使粒徑較大的粉末粒子(12μm以上)分離出來并送回旋轉篩重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到濾芯回收器內，其中粉末被脈沖壓縮空氣振落到濾芯底部收集斗內。
分離出粉末的潔凈空氣(含有的粉末粒徑小于1μm、濃度小于5g/m3)排放到噴粉室內以維持噴粉室內的微負壓。負壓過大容易吸入噴粉室外的灰塵和雜質，負壓過小或正壓容易造成粉末外溢。沉降到噴粉棚底部的粉末收集后通過粉泵進入旋轉篩重新利用。
噴粉室體:頂板和壁板采用透光聚丙烯塑料材質，以最大限度減少粉末黏附量，防止靜電荷累積干擾靜電場。底板和基座采用不銹鋼材質，既便于清潔又具有足夠的機械強度。
輔助系統:包括空調器、除濕機。空調器的作用一是保持噴粉溫度在35℃以下以防止粉末結塊;二是通過空氣循環(風速小于0.3m/s)保持噴粉室的微負壓。除濕機的作用是保持噴粉室相對濕度為45%～55%，濕度過大空氣容易產生放電擊穿粉末涂層，過小導電性差不易電離。
粉末固化的主要設備主要包括供熱燃燒器、循環風機及風管、爐體3部分。熱燃燒器使用0～35#輕柴油。具有發熱效率高、省油的優點。循環風機進行熱交換，送風管第一級開口在爐體底部，向上每隔600mm有一級開口，共三級。這樣可以保證1200mm工件范圍內溫度波動小于5℃，防止工件上下色差過大。回風管在爐體頂部，這樣可以保證爐體內上下溫度盡可能均勻。爐體為橋式結構，既有利于保存熱空氣，又可以防止生產結束后爐內空氣體積減小吸人外界灰塵和雜質。檢查固化后的工件，日常主要檢查外觀(是否平整光亮、有無顆粒、縮孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。如果首次調試或需要更換粉末時則要求使用相應的檢測儀器檢測如下項目:外觀、光澤、色差、涂層厚度、附著力(劃格法)、硬度(鉛筆法)、沖擊強度、耐鹽霧性(400h)、耐候性(人工加速老化)、耐濕熱性(1 000h)。
5 粉末靜電噴涂工藝及施工要求
粉末靜電噴涂技術的典型工藝流程為:工件前處理→噴粉→固化→檢查→成品。
前處理:工件經過前處理除掉冷軋鋼板表面的油污和灰塵后才能噴涂粉末，同時在工件表面形成一層鋅系磷化膜以增強噴粉后的附著力。前處理后的工件必須完全烘干水分并且充分冷卻到35℃以下才能保證噴粉后工件的理化性能和外觀質量。
噴粉:工件通過輸送鏈進入噴粉房的噴槍位置準備噴涂作業。靜電發生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電(負極)，該高壓靜電使從噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣的混合物以及電極周圍空氣電離(帶負電荷)。工件經過掛具通過輸送鏈接地(接地極)，這樣就在噴槍和工件之間形成一個電場，粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重推動下，到達工件表面，依靠靜電吸引在工件表面形成一層均勻的涂層。
粉末靜電噴涂電壓應在一定范圍內，噴涂電壓增大粉末附著量增加，但當電壓超過90kV時粉末附著量反而隨電壓的增加而減小。電壓增大時粉層的初始增長率增加，但隨著噴涂時間的增加電壓對粉層厚度增加率的影響變小。當噴涂距離(指噴槍頭至工件表面的距離)增大時，電壓對粉層厚度的影響變小。一般距離應掌握在150～300mm之間。噴涂電壓過高會使粉末層擊穿影響涂層質量。噴涂電壓應控制在60～90kV之間。供粉氣壓指供粉器中輸粉管的空氣壓力在其它條件不變情況下，以0.05MPa氣壓為最佳。粉層厚度的初始增長率與噴粉量成正比，但隨著噴涂時間的增加噴粉量對粉層厚度增長率的影響不僅變小，還會使沉積效率下降，故噴粉量掌握在100～200g/min較為合適。當噴槍施加的靜電電壓不變，噴涂距離變化時，電場強度也將隨之發生變化。噴涂距離直接影響工件吸附的粉層厚度和沉積效率，最佳的距離為250mm左右。
粉末靜電噴涂的靜電高壓60～90kV，電壓過高容易造成粉末反彈和邊緣麻點;電壓過低上粉率低。靜電電流10～20μA，電流過高容易產生放電擊穿粉末涂層;電流過低上粉率低。流速壓力0.30～0.55MPa，流速壓力越高則粉末的沉積速度越快，有利于快速獲得預定厚度的涂層，但過高就會增加粉末用量和噴槍的磨損速度。霧化壓力0.30～0.45MPa，適當增大霧化壓力能夠保持粉末涂層的厚度均勻，但過高會使送粉部件快速磨損。適當降低霧化壓力能夠提高粉末的覆蓋能力，但過低容易使送粉部件堵塞。清槍壓力0.5MPa。清槍壓力過高會加速槍頭磨損，過低容易造成槍頭堵塞。供粉桶流化壓力0.04～0.10MPa。供粉桶流化壓力過高會降低粉末密度使生產效率下降，過低容易出現供粉不足或者粉末結團。噴槍口至工件的距離150～300mm，噴槍口至工件的距離過近容易產生放電擊穿粉末涂層，過遠會增加粉末用量和降低生產效率。輸送鏈速度4.5～5.5m/min。輸送鏈速度過快會引起粉末涂層厚度不夠，過慢則降低生產效率。
烘烤固化采用紅外線隧道式烘爐或紅外線烘箱均可。箱式爐的溫度要保持在180±5℃之間，烘烤時間為25±5min。隧道式烘爐的爐溫為170～180℃，烘烤時間應保持20～25℃。烘烤的部件應距烘爐底部及側壁80～100mm。烘烤后出爐的部件溫度比較高，應馬上淬水冷卻，并進行檢驗及冷卻驗收，以保證涂層質量。
為使粉末涂裝的特性能充分發揮和延長涂膜使用壽命，被涂物表面首先嚴格進行表面前處理。噴涂時被涂物須完全接地，以增加粉末涂裝的噴著效率。對有較大表面缺陷的被涂物，應涂刮導電膩子，以保證涂膜的平整和光滑感;噴涂后物件需進行加熱固化，固化條件以粉末產品技術指標為準，但必須充分保證其固化溫度和時間，避免固化不足造成質量事故。
噴粉后立即檢查，若發現缺陷應及時處理，若固化后發現缺陷，其范圍小僅局部而不影響被涂物表面裝飾，可用同色粉末加丙酮稀釋后進行修補，如果范圍大又影響表面質量，則用砂紙打磨后，再噴涂一次或用脫漆劑去掉涂層，再重新噴粉。
回收粉須經過篩選除去雜物后，按一定比例與新粉混合使用。供粉桶、噴粉室及回收系統應避免其它不同顏色粉末的污染，故每次換色時一定要吹掃干凈。
粉末涂料儲藏應遠離火源、避免日光直接照射，置于通風良好、溫度在35℃以下場所;避免存放在易受水、有機溶劑、油和其它材料污染的場所;粉末涂料用后勿隨意露于空氣中，隨時加蓋或匝緊袋口避免雜物混入;避免皮膚的長期接觸，附著于皮膚的粉末應用肥皂水沖洗干凈，切勿使用溶劑。涂裝施工場所的涂裝作業使用設備均要完好地接地消除靜電;避免涂裝機無端放電現象;噴粉室內，浮游粉塵的濃度盡量控制在安全濃度以下，避免粉塵著火爆炸的危險。
6 粉末靜電噴涂作業的常見問題及處理方法
6.1 涂層雜質顆粒
常見主要來源于噴粉環境中的顆粒，以及其他各種因素引起的雜質。
粉末涂料中夾雜半固化板結小顆粒，起因是粉末涂料生產廠家螺旋擠出桿未清理干凈，導致少量半固化板結的粉末顆粒混入粉中，造成噴粉時出現大面積的顆粒。這些顆粒在涂層上隨處可見，且各面分布均勻，大小基本一致。只要將噴粉設備以及型材表面清理干凈即可。
固化爐內雜質處理方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處。如果是黑色大顆粒雜質就需要檢查送風管濾網是否有破損處，有則及時更換。
噴粉室內雜質主要是灰塵、衣物纖維、設備磨粒和噴粉系統積垢。每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室。懸掛鏈雜質主要是懸掛鏈擋油板和一次吊具接水盤(材質為熱鍍鋅板)被前處理酸、堿蒸氣腐蝕后的產物，應定期清理這些設施。
粉末雜質主要是粉末添加劑過多、顏料分散不均、粉末受擠壓造成的粉點等，應提高粉末質量，改進粉末儲運方式;前處理雜質主要是磷化渣引起的大顆粒雜質和磷化膜黃銹引起的成片小雜質。應釆取及時清理磷化槽和噴淋管路內積渣，控制好磷化槽液濃度和比例來解決。水質雜質主要是前處理所使用的水中含砂量、含鹽量過大引起的雜質。可釆取增加水過濾器，使用純水做為最后兩級清洗水的措施來解決。
粉末涂料溫度未完全降下工件就裝箱，粉末涂料自身性能不佳，運輸中重壓、受潮都可能產生大塊板結。使用此類有問題的粉末涂料會導致涂層上產生較大顆粒，同時伴有堆積、肥邊、桔皮等缺陷。預防措施是選擇信譽好的粉末涂料生產廠家，粉末涂料開箱后用手抓，并用孔徑為300μm的網篩檢查。手抓一把粉末涂料，然后松開，看粉末是否結團，如果粉末很容易松散開，則無問題;如果有大小不均的結團則不用。如篩出顆粒物，則此粉末涂料絕不能使用。
6.2 涂層縮孔
前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留而引起的縮孔，可釆取控制好預脫脂槽、脫脂槽液的濃度和比例，減少工件帶油量以及強化水洗效果等措施。
水質含油量過大而引起的縮孔，應增加進水過濾器，防止供水泵漏油;壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔，應及時排放壓縮空氣冷凝水;粉末受潮而引起的縮孔，應改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用;懸掛鏈上油污被空調風吹落到工件上而引起的縮孔應改變空調送風口位置和方向;混粉而引起的縮孔，應換粉時徹底清理噴粉系統。
6.3 涂層色差
粉末顏料分布不均勻引起的色差，應提高粉末質量，保證粉末的分布相差不大而且正負統一;固化溫度不同引起的色差，應控制好設定溫度和輸送鏈速度，以保持工件固化溫度和時間的一致性和穩定性;涂層厚薄不均勻引起的色差，應調整好噴粉工藝參數和保證噴粉設備運行良好以確保涂層厚度均勻一致;涂層附著力差，前處理水洗不徹底造成工件上殘留脫脂劑、磷化渣或者水洗槽被堿液污染而引起的附著力差，應釆取加強水洗、調整好脫脂工藝參數以及防止脫脂液進入磷化后的水洗槽等措施;磷化膜發黃、發花或者局部無磷化膜而引起的附著力差、應調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度;工件邊角水分烘干不凈而引起的附著力差，應提高烘干溫度;固化溫度不夠而引起的涂層大面積附著力差應提高固化溫度。
粉末靜電噴涂是近些年來在涂裝行業展開的新工藝。它的特點是環保節能、出產效率高、顏色豐厚靚麗、涂層的物理及化學功用優異，當前幾乎成為普及家電、汽車及鋁型材等行業涂裝的發展趨勢。粉末靜電噴涂技術及其應用方法很多，要在實踐中靈活運用。在粉末涂料靜電噴涂作業的過程中，只要對常見問題的及時處理，尤其要對顆粒的形狀、大小、顏色、質地、形成部位等特征認真觀察、分析、試驗，并對應實施解決措施，一定能控制缺陷，生產出高質量的產品。
來源：粉末涂料與涂裝
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