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硬鉻的應用很廣，如機械模具、汽缸活塞、量具、切削和拉拔工具等。它的另一用途是用于修復磨損零件和切削過度的工件，使這些零件重復用。
鍍硬鉻是在各種基體表面鍍一層較厚的鉻鍍層，它的厚度一般在20μm以上，利用鉻的特性提高零件的硬度、耐磨、耐溫和耐蝕等性能。在當前國內裝飾、防護性電鍍加工效益日益滑坡的情況下，電鍍硬鉻仍然保持較高利潤而吸引著眾多生產廠家。
硬鉻電鍍正常工藝流程
零件→吹濕砂→堿性除油→熱水洗→冷水洗→活化→冷水洗→預熱→反向腐蝕→鍍鉻→除氫。
常見硬鉻電鍍故障與操作技巧
一、鍍層脫層，脫皮
1）這類不良多為前處理除油不當引起，選用有機溶劑除油、電化學除油、化學除油的方法，零件表面必須清潔至水膜不破。若采用電化學除油應避免陰極除油以防氫脆發生。
2）鍍層過厚，硬鉻其鍍層結合力隨鉻沉積層的增厚而下降, 乃至當即起皮。鉻層的韌性會隨厚度增加而降低。此外, 鍍層過厚對鍍件表面粗糙度和均勻性也是不利的
3）沒有反向腐蝕設計，除特殊零件外, 都應進行適當時間的陽極腐蝕, 確保鍍層的結合力
4）鍍液溫度不均勻，鍍前要采用手工攪拌和電解攪拌鍍液的方法，促使溫度上下均勻，除陽極長度不當和陰陽部鍍液并未達到溫度要求。當工件進行預熱時，下端部分未得到應有的預熱，在電鍍過程中基體受熱膨脹產生應力。同時鍍液溫度偏低造成鍍層內應力過大。兩種因素疊加，就會導致下端爆皮。而且越接近槽底溫度越低，脫皮也越嚴重
5）孔狀工件，未注意除去孔中油脂，結果在電鍍過程中油脂受到鍍液的熱量及電解作用逐漸溶解分離，浸污了邊緣附近的鍍層。浸污輕微的地方，呈現出花斑狀；浸污嚴重的地方，就產生了脫皮
6）階梯送電。正常鍍覆時采取階梯送電4 ~ 6 次，每次送電時間2 ~ 5 min。停留較長時間的階梯小電流送電加上吹濕砂的前處理不僅有利于提高鍍層與基體的結合力，更有利于保證鍍層的完整，確保電鍍質量硬鉻電鍍一段時間后，邊、角等處極易結瘤，或者產生毛刺。應定期取出工件，用砂紙進行打磨處理。有條件可使用廢舊機床等機械作為輔助設備，否則采用手工處理。打磨結束后重新入槽時最好階梯送電
二、針孔，麻點
針孔產生的原因：針孔是從鍍層表面直至底層覆蓋層或基體金屬的微小孔道。它大多是氣體(氫氣)在鍍件表面上停留而造成的。針孔也可能由基體金屬上的凹坑所引起的。因此，針孔產生的原因較復雜。
(1) 基體材料的金相組織不均勻或者是內應力消除不夠，電鍍時這些部位鍍不上鉻，形成針孔。這種針孔，鍍層呈開裂式，針孔的分布常是不規則的。
(2) 鍍件表面的油污沒有徹底清洗干凈，電鍍時有油污的地方不導電或導電性差，在這些部位上氣體容易停留而產生針孔。這種因素形成的針孔是局部密集而且無規則。
(3) 電鍍前鍍件上有深度銹斑，特別是夏季，氣候潮濕，鍍件很容易生銹， 這種帶銹的鍍件進行電鍍時，由于有銹的地方不導電，導致產生針孔。
(4) 鍍液中硫酸根含量高，使三價鉻的含量迅速升高，在陰極表面形成堿式鉻酸鹽的趨勢增大，導致鍍層質量惡化，從而形成針孔。
(5) 凡表面粗糙或劃傷嚴重處易析氫。氫在陰極上析出后，經常呈氣泡狀 粘附在電極表面，造成該處絕緣，使金屬離子不能在粘附有氫氣泡的地方放電，而只能在這些氣泡的周圍放電(6) 鍍液中的顆粒雜質，懸浮物附著在鍍件內壁；或者鍍液中油污含量高， 粘性大，流動性差，氣體不易逸出，易產生針孔。
(7) 使用F-53抑霧劑后，F-53分解產物吸附在金屬表面上產生針孔。因此 使用F-53抑霧劑鍍層不易20μm
(8) Fe3+鐵雜質過多在電鍍過程中，由于大量析氫陰極區pH值上升Fe3+形 成膠狀物極大的增加了表面張力，再加上零件本身的缺陷，使氣泡滯留形成針孔。
(9)氯離子含量過高造成的花斑一般呈雨點狀散布在工件各處，并有網狀裂紋
三、鍍硬鉻后必須進行驅氫處理
鍍硬鉻時滲氫問題比較嚴重, 這是因為鍍鉻時大部分電流消耗在氫的析出上, 而氫在析出時, 很容易擴散到鉻層和基體金屬中, 這樣會使得鍍件表面脆性增加, 疲勞強度降低。因此, 鍍鉻后必須進行驅氫處理, 即鍍件在200~ 220e 環境下熱處理3h左右。驅氫處理可除去鉻層和基體中的大部分氫, 由此降低了鍍件表面的脆性但不會影響其硬度。
來源：中國電鍍網
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